Le Mans ist der Hauptstandort, an dem CLAAS Traktoren produziert. Rund 10.000 Stück verlassen pro Jahr das Werk. In Zukunft sollen es deutlich mehr werden. Dafür hat sich die Fabrik grundlegend gewandelt – bei laufendem Betrieb.

Christina Schneider

Die Ausgangslage

„Die Produktion für die Modernisierung des Werkes zu stoppen, kam nicht in Frage“, erinnert sich der Projektkoordinator Alexandre Baudy. „Vor drei Jahren befand sich hier noch der End-of-Line-Prozess, das heißt die abschließende Qualitäts­kontrolle“, sagt er und zeigt auf die erste Montagestation. Jeden Tag werden in Le Mans rund 50 Traktoren produziert. Einzige Ausnahme: in der vierwöchigen Sommerpause im August und in den Weihnachtsferien. Ein komplettes Fließband mit einem Mal auszutauschen, hätte nicht funktioniert. Aber gleichzeitig war klar: Die Modernisierung des Werkes muss kommen.

Gründe für das 40-Millionen-Euro-Projekt mit dem Namen „CLAAS Forth“ gab es viele: „Das Werk ist schon relativ alt, mittlerweile gibt es zahlreiche neue Technologien und der Qualitätsanspruch ist gestiegen. Die Maschinen sind individueller und aus mehr Teilen zusammengebaut. Außerdem wollen wir zukünftig deutlich mehr Traktoren produzieren – unter attraktiven und sicheren Bedingungen“, so Baudy.

13.000 Traktoren will CLAAS allein im Kernmarkt West- und Osteuropa in Zukunft pro Jahr verkaufen und weitere Märkte erschließen. Um die Fertigung darauf auszurichten, wurde innerhalb von drei Jahren nicht nur die technische Ausstattung erneuert. Ganze Prozesse wurden neu gedacht, beispielsweise die gesamte innerbetriebliche Logistik oder die Betankung der Maschinen mit unterschiedlichen Flüssigkeiten. Für das Modernisieren unter fortlaufendem Betrieb waren drei Faktoren entscheidend:

1. Der Faktor Planung

Ein wesentlicher Punkt war der Einsatz von Virtual Reality. „Wir haben als Erstes dafür gesorgt, dass wir das ganze Werk mit allen Gebäuden in 3D abbilden können“, sagt der Projektkoordinator. Mit der Software Delmia ließ sich dann die Traktorenproduktion in einem virtuellen Raum simulieren – auch von Modellen, die noch gar nicht existieren. Über 3D-Animationen und VR-Brillen konnten verschiedene Möglichkeiten durchgespielt werden, um die Arbeitsschritte effizienter zu gestalten. Dadurch wurden notwendige bauliche Veränderungen sichtbar. „Das ist ein riesiger Vorteil. So konnten und können wir die Produktion mit unseren Mitarbeitern verbessern, bevor sie implementiert ist, und zum Beispiel Maschinen anpassen. Damit sind wir unserer Zeit immer ein bisschen voraus“, erläutert Baudy.

2. Der Faktor Maschine

Sehr wichtig für den Umbau unter laufendem Betrieb waren die Automated Guided Vehicles, kurz AGV. „Automatisch ge­steuerte Fahrzeuge sind mittlerweile der technische Standard“, erklärt Emmanuel Bozo, Projektleiter der Phase 3 von „CLAAS Forth“. Ihr Funktionsprinzip: Sie transportieren die Traktoren per Stop- and Go von der ersten bis zur letzten Montagestation. 20 Tonnen Last können sie bewegen. Am Anfang der Hauptmontage nehmen sie die Antriebsstränge auf. Ihre Energie erhalten sie über die im Boden eingelassene Induktionstechnik. Ein weißer Magnetstreifen sorgt dafür, dass sie nicht die Orientierung verlieren. Sensoren am vorderen Antriebssegment erkennen jedes Hindernis und stoppen falls nötig, sodass sich die Mitarbeiter gefahrlos zwischen den Fahrzeugen bewegen können. „Mit weiteren AGV wird es zukünftig möglich sein, bis zu 75 Traktoren am Tag zu produzieren. Sie liefern uns außerdem große Flexibilität“, sagt Bozo. Im Mai 2018 wurde das erste AGV in die Produktion aufgenommen. Im August 2019 war die AGV-Anbindung vollständig fertiggestellt. Aktuell gibt es 36 Stück in Le Mans, Tendenz steigend.

3. Der Faktor Mensch

Die Einbindung der Mitarbeiter war der dritte entscheidende Faktor für „CLAAS Forth“. „Wir haben neben einigen Beratern voll auf unsere eigenen Mitarbeiter gesetzt. Sie kennen das Werk am besten – jeden Handgriff, jeden Winkel. Deshalb sollten sie die Umbauarbeiten als Experten unterstützen können“, erklärt Baudy. Das Kernteam des Projektteams umfasste 50 Kollegen: Ingenieure, Techniker, Arbeiter und Auszubildende. Auch Vertreter aus dem Controlling, Personal, Einkauf, der Logistik sowie der Forschung und Entwicklung waren involviert. Selbst der Name „CLAAS Forth“ wurde von den Mitarbeitern bestimmt. Ebenso war das Kommunikationsmodell ganz auf sie ausgerichtet. So gab es in Le Mans ein wöchentliches „CLAAS Forth“-Forum, an dem jeder teilnehmen konnte. Hier wurde informiert, wann sich was wo wie ändert. Darüber hinaus erhielten die Mitarbeiter ein Training vor der Einführung der neuen Strukturen.

„Mit der Einbindung haben wir vor allem zwei Effekte erzielt: Identifikation und Stolz. Wir sehen, wie die Mitarbeiter teilweise Selfies von sich am Band machen. Sie nutzen jetzt das, was sie selbst de­signt haben“, sagt Baudy. Sie profitieren vor allem von den ergonomischen Anpassungen. Über Headset können sie sich an bestimmten Stationen einfacher verständigen. Da nur noch die Teile ans Band geliefert werden, die gebraucht und verbaut werden, haben sie mehr Platz. Und eine weitere Sache hat die Arbeitsatmosphäre verändert: der Anstrich mit rund 250 Tonnen Farbe. Alle Wände und Decken wurden in Weiß gestrichen und der Boden in einem hellen Grau, sodass sich die Helligkeit deutlich erhöht hat.

Die Umsetzung

Umgesetzt wurden die Veränderungen in drei Phasen, die wiederum verschiedene Teilprojekte beinhalteten. „Allein die Planung von temporären Veränderungen der Produktion, um Platz für die Umbauarbeiten zu gewinnen, war ein Projekt im Projekt. Jemand, der seit drei Jahren nicht mehr im Werk war und wieder herkommt, wird verloren sein. Denn alles ist anders“, stellt Bozo fest. Dort wo jetzt die Produktion endet, waren einst große Logistiklager.

Die Kollegen aus Le Mans haben in den vergangenen drei Jahren viel dazugelernt. Ihr Wissen teilen sie bereits mit den Kollegen aus Harsewinkel. Dort läuft aktuell das Projekt SynPro2020, durch das die Mähdreschermontage modernisiert werden soll. Aber die Kollegen in Frankreich denken auch schon wieder über neue Projekte in Le Mans nach: „Als Nächstes wollen wir das Bürokonzept angehen. Uns schwebt ein Flex-Office-System vor. Bisher hat nur eine sehr begrenzte Anzahl an Personen im Werk Homeoffice nutzen können. Das wollen wir deutlich ausbauen“, sagt Baudy. Mit all seinen Veränderungen ist und bleibt das Werk in Le Mans nicht nur für die Mitarbeiter, sondern auch für Besucher spannend. Zuletzt wurde es von der nationalen Organisation „Alliance Industrie du Futur“ als Schaufenster der Industrie der Zukunft ausgezeichnet.

Emmanuel Bozo

hat Schritt 3 von „CLAAS Forth“ als Projektleiter verantwortet. Am Ende der Hauptmontage ging es vor allem darum, den Fahr- und Bremsprüfstand zu automatisieren und die innerbetriebliche Logistik an die Montagelinie anzupassen.

Alexandre Baudy

bewahrte als Projekt­kkoordinator jederzeit den Überblick über das gesamte „CLAAS Forth“-Projekt.

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